立足大型工程,通用机械行业迎来新发展

         立足大型工程,通用机械行业迎来新发展 国庆前夕，中国通用机械工业协会第五届会员代表大会在昆明召开。中国通用机械工业协会会长隋永滨在会上指出，随着石化工业、电力工业、钢铁工业、煤炭工业等国民经济各部门的快速发展，使通用机械制造业迎来了新一轮发展高峰。据中通协统计，今年上半年实现工业总产值1404.46亿元，同比增长34.32%；实现销售收入1356.27亿元，同比增长34.27%；出口交货值249.87亿元，同比增长48.04%。其中，泵、风机、阀门、气体分离设备等各分行业的经济运行情况也都呈现出较好的发展态势。 立足大型工程 隋永滨在分析行业现状时说，由于大型石化装备具有技术先进、研制难度大、成套性强、关联度高的特点，其设计制造的水平代表着国家装备制造的整体实力和水平。 近年来，在国家发改委的统筹规划和有关单位的支持下，依托一些重大工止回阀目，大型石化装备国产化取得了一些成效，如大庆乙烯和茂名乙烯的改造，其国产大型乙烯裂解气压缩机已经成功投运。zui近，天津、镇海、抚顺等百万吨级乙烯工程项目和济南正昊、仪征化纤的P旋塞阀列为国产化依托项目，一些关键设备的研发制造，也将有力地推动石化装备国产化的步伐。 特别是随着全社会对重大技术装备国产化和振兴装备制造业认识的提高，中石化、中石油和中国机械联合闸阀位已经积极开展工作，推进关键设备首台首套的落实。如沈鼓集团为年产60万~70万吨大型乙烯改造工程设计制造的关键设备疏水阀机”（裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机）等关键设备，一举打破了乙烯“三机”长期以来依赖进口的局面。2007年4月4日，沈鼓集团分别与天津石化和镇海石化签订了水力控制阀吨乙烯“三机”合同。 据介绍，乙烯装置用压缩机的国产化经历了漫长的过程。由于乙烯“三机”的重要性，调节阀套乙烯装置中近70套压缩机均是从国外进口，国产机组在这一领域长期处于“禁区”。而陕鼓集团为冶金、石化领域研制的大型轴流风机和能量回收装置，多年来深受用户的好评。 除此之外，沈气公司研发生电磁阀吨活塞力的4M80新氢压缩机，已经在中石化总公司上海分公司年产330万吨柴油加氢精制装置上投入使用。目前，该公司正在为大型炼油装置开发80针型阀的6M80大型往复式新氢压缩机。 无锡压缩机股份有限公司通过引进、消化吸收、再创新，研发的KR60系列大型往复工艺压缩机已经在长陵石化投入衬里阀，标志着该公司已正式跨入60吨以上活塞力的大型工艺压缩机的制造领域。此外，该公司研制的国内首台螺杆压缩机，挺进天然气发电配套市场，替代了进口活塞压缩机。 20排气阀月，开封空分集团自主设计、制造的*套4万等级大型空分装置于山东一次试车成功，成为大型空分设备实现国产化的“破题”之作。 今年年初，在中国石化与埃克森—美孚与沙特排泥阀美的合资项目———福建80万吨/年乙烯冷箱招标中，杭氧股份有限公司的设计通过了项目外资方的严格审查，并以低于外方报价近1000万美元的价格中标，大大节省了采购费用，显著降低了工程造价。杭氧集团为茂名排污阀100万吨乙烯冷箱已经开发完成，这是目前我国zui大的国产化乙烯冷箱设备。据了解，zui近杭氧集团又为神华集团煤化工项目呼吸阀供了4套6万等级的大型空分设备。这是我国采用自主技术制造的特大型成套空分设备，标志着我国空分设备的研制能力已经达到了国际先进水平。 在核电方面，中阻火器近年来研制的核电站关键阀门—核一级快速启闭隔离阀、核二级快速启闭隔离阀、核一级稳压器电动卸压阀和核一级低压差旋启式止液位计已经应用于岭澳二期工程。沈阳水泵厂有限公司为秦山核电站提供了部分核级泵。 在火电方面，沈阳水泵厂近期为沁北过滤器6台60千瓦超临界水泵机组运行平稳。河南开封高压阀门有限公司试制成功的1000MW超超临界火力发电机组用的电上海上球阀门阀，实现了百万千瓦级超超临界火电机组电动闸阀国产化。 在西气东输方面，四川自贡高压阀门股份有限公司为成功研制了大口径全焊阀门，打破了国外公司在大口径全焊接管线球阀领域的垄断。 超达公司生产的金属硬密封高温球阀应用于目前全世界zui大的气化装置-南化德士古87kg水煤浆气化项目、目前全世界单套合成氨zui球阀云南沾化50万吨合成氨煤气化装置、目前全世界zui大的煤制油项目-神华集团煤制油工程煤制氢和煤液化系统等工程，替代同类进口产品，为重大装备国球阀做出了应有的贡献。 除此之外，过滤机分离机械、真空设备、减变速机、干燥设备、溶解乙炔设备、气体净化设备行业也都为国家重大技术装备国产化提供了各类产品。 上述通用机械企业在重大装备领域获得了重大突破，标志着我国通用机械制造企业在技术创新能力和产品设计水平上又上了一个新台阶。 国产化能力增强 中石化重大装备国产化办公室王峰处长介绍说，在中石化，目前单系列年产800万~1000万吨规模炼油装置中的主要设备已立足国内设计、制造、成套建设。按投资计算，炼油装备国产化率已达到90%以上，乙烯装置的装备国产化率已达到70%左右。 总体上讲，我国的通用机械制造业已经可以制造年产500万吨以上的炼油装置、年产800万~1000万吨常减压蒸馏装置、年产350万吨催化裂化装置、年产200万~300万吨加氢精制和加氢裂化装置、年产200万吨渣油加氢脱硫装置和年产100万吨延迟焦化装置等成套设备。 据不完全统计，“八五”到“十五”期间，依托石化企业工程建设和技术改造项目，中石化研制和推广应用了重大国产化设备达2000多套，与同期引进设备相比节约投资约50亿元。 紧练内功 “尽管石化装备国产化已有不少成就，但是也并非尽如人意。”发改委重大办黄鹂副司长在为大会作总结发言时说，随着国民经济的快速发展，石化行业进口了不少的国外先进技术和设备，虽然对石化产品满足国民经济的需要起到了重要的作用，但是石化行业的技术进步，一定意义上说并没能很好相应带动装备制造业的作用，究其原因，一部分是因为国内石化装备制造企业有些地方确实技不如人，也有一些是项目单位以各种理由不买国产设备，有的项目单位不了解国内装备制造业近些年的发展，没有根据的表示不信任，用一句不放心就封杀了国内制造业创造业绩的机会。她说，我们要正确处理好自主开发和技术引进的关系，国家所提倡的国产化是在改革开放前提下的国产化，支持引进技术，支持与国外的合作，支持各种创新模式，但必须掌握核心技术，形成自主创新能力，做到不受制于人。 黄鹂指出，通用机械行业是国家重大技术装备国产化的重要力量，振兴通用机械行业是振兴装备制造业的重要内容。因此，在推进重大装备国产化的过程中，政府部门一方面会进一步细化振兴装备制造业的政策，另一方面将对国民经济安全有重要影响的、对产业结构调整和产业升级有带动作用的、市场容量比较大的重点领域逐一提出国产化目标，制定实施方案，将工作落到实处，在“十一五”期间实现重大技术装备国产化的突破。